• ไม่มี Forecast หรือการแผนจัดซื้อวัตถุดิบที่ชัดเจน ข้อนี้เป็นอุปสรรคใหญ่ หากองค์กรใดไม่มี เพราะเท่ากับทำงานเหมือนคนตาบอด เนื่องจากฝ่ายผลิตต้องทำงานทุกวัน แต่หากบริษัทไม่มีแผนชัดเจน ผู้รับกรรม จะตกอยู่ในกำมือของเจ้าหน้าที่จัดซื้อทันที เพราะเมื่อไหร่ที่ของ short หรือขาดสต็อก ก็วิ่งกันขาขวิดแน่นอนค่ะ ปัญหาข้อนี้อย่านิ่งนอนใจกันนะคะ ถ้าบริษัทใดไม่มีก็ต้องรีบจัดการซะ ไม่เช่นนั้นนักจัดซื้อจะต้องเป็นแพะที่โดนจัดการอยู่เรื่อยไปค่ะ เพราะบางแห่งอาจจะต้องเชือดใครสักคนเพื่อแสดงความรับผิดชอบต่อลูกค้า แต่ไม่ได้แก้ปัญหาที่แท้จริง
• Material master list ข้อนี้ควรจะต้องมีเพื่อลดการเสียเวลาในการทำงาน ไม่ต้องมาหารายละเอียดกันบ่อย ๆ และรายชื่อผู้จำหน่ายก็ควรจัดไว้รวมกับ Master list เพราะเมื่อหารายการที่ต้องการสั่งก็จะทราบแหล่งจำหน่ายในเวลาเดียวกัน เป็นการลดเวลาในการทำงานไปด้วยค่ะ อย่างไรก็ตามในบางอุตสาหกรรมก็อาจจะมีข้อจำกัด เช่น งานสั่งทำตามแบบอาจจะมีการทำ Master list ไว้ได้ในบางรายการ ส่วนบางรายการต้องสั่งตามงานที่ลูกค้าสั่งมา ถึงอย่างไรก็ควรจะต้องทำเพื่อประโยชน์ที่กล่าวมาแล้วข้างต้นค่ะ อีกประเด็นคือเพื่อง่ายต่อการเก็บต้นทุน เพราะสะดวกต่อการสืบค้นย้อนหลังอีกด้วย
• Vendor list ข้อนี้หากใครทำระบบ ISO จะต้องมีอยู่แล้ว แต่หากไม่ทำก็ควรจะต้องจัดทำเช่นกัน เพื่อเป็นฐานข้อมูลในการติดต่อ supplier สินค้าที่ขาย ชื่อผู้ติดต่อ เครดิตเทอม ข้อกำหนดการจัดส่งสินค้า และประเด็นอื่น ๆ ที่เกี่ยวกับ supplier/vendor
• Business route หรือเส้นทางการทำตลาดของสินค้าชนิดนั้น เช่น สินค้าชนิด A นำเข้าจากญี่ปุ่น จะต้องผ่านบริษัท ก แล้วไปผ่านบริษัท ข แล้วจึงถึงมือลูกค้ารายย่อย แต่หากมีสินค้าอื่นที่ลักษณะใกล้เคียงกัน โดยผ่านตัวกลางเพียงทอดเดียวก็อาจจะทำให้ต้นทุนต่ำกว่าก็เป็นได้ ข้อนี้นักจัดซื้อส่วนใหญ่จะให้น้ำหนักน้อย แต่บอกได้เลยว่าเป็นขุมทรัพย์ใหญ่ในการลดต้นทุนกันทีเดียวเลยล่ะคะ หากหาเจอ เพียงแต่ต้องหมั่นศึกษาหาข้อมูล วิเคราะห์เจาะลึก จะทำให้เรารู้จักตลาด ๆ นั้น ๆ มากขึ้นกันเลยทีเดียว

อยากให้นักจัดซื้อระลึกไว้เสมอว่างานจัดซื้อไม่ใช่งาน Routine ที่แค่เปิด PR  Po ต่อรองพอหอมปากหอมคอ มีรายงานส่งนาย แค่นั้นไม่เรียกว่ามืออาชีพค่ะ เพราะใคร ๆ ก็ทำได้ แต่คุณจะต้องขยับตัวเองไปสู่การวิเคราะห์ตลาดของแต่ละสินค้า อาจจะเริ่มจากสินค้าบางรายการเล็ก ๆ ก่อนก็ได้ แล้วค่อย ๆ ฝึกไปค่ะ  ส่วนเรื่องอุปสรรคที่วันนี้นำมาฝากก็แค่น้ำจิ้มบางถ้วย แต่ยังมีอีกหลายถ้วยที่จะต้องศึกษาเรียนรู้กันต่อไปค่ะ

สมมติว่าเราเป็นพวกที่ต้องพิสูจน์ก่อนจึงจะเชื่อ ลองจินตนาการดูว่า บริษัทผลิตรถยนต์ทั้งหมดไม่สามารถขึ้นราคาลูกค้าได้ แต่โดนลดต้นทุนทุกปี  เราไม่รู้หรอกว่าเขาทำกันยังไง แต่ผลที่เราเห็นมันมีคำตอบซ่อนอยู่ว่า พวกที่เขาโดนลูกค้าลดต้นทุนอยู่เฉย ๆ ไม่ได้แน่  เพื่อจะดำรงอยู่ในธุรกิจก็ต้องคิดสารถพัดเทคนิค เพื่อให้เกิดกิจกรรมการลดต้นทุน หรือการสร้าง productivity จริง ๆ แล้วกิจกรรมเหล่านี้มีอะไรบ้าง วันนี้จะอธิบายแค่ภาพใหญ่ แล้วกันะคะ

1. การเจรจาประจำสำหรับการจัดซื้อวัตถุดิบที่มีปริมาณการใช้สูง เช่น ก่อนต่อสัญญาก็จะต้องลดราคากันก่อน ส่วนลดแลก order ว่างั้นเถอะ
2. การเจรจารายครั้ง เป็นวิธี one by one แบบนี้เหนื่อย ใครดู Non production ก็ต้องทำแบบนี้
3. การปรับปรุงกระบวนการผลิตทั้งของตนเองและ supplier คือพูดง่าย ๆ ว่า นอกจะต้องปรับปรุงของตัวเองแล้วว เพื่อให้ต้นทุนการผลิตต่อชิ้นลดลง ก็ต้องยังไปล้วงลูกชาวบ้านที่ผลิตสินค้าให้เราอีกด้วย
4. การเปลี่ยนเกรด ชนิด ประเภท วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิต เช่น เคยใช้พลาสติก PP อาจจะเป็น PE อะไรแบบนี้ แต่ข้อนี้ลูกค้าต้องยอมรับเรื่องคุณภาพก่อนจึงจะดำเนินการได้
5. การปรับเรื่องความหนา ขนาด หรือลักษณะการใช้ขนาด ต้องบูรณาการร่วมกันกับลูกค้า
6. การปรับปรุงเรื่องบรรจุภัณฑ์
7. การปรับปรุงการเรื่องขนส่ง

ที่เล่ามาให้ฟังทั้งหมดเป็นแค่หัวข้อน้ำย่อยที่จะบอกว่า นี่แหละที่เขาทำลดต้นทุนกันเป็นล่ำเป็นสันก็ด้วยวิธีการเหล่านั้นทั้งนั้นค่ะ แต่อย่าเชื่อในทันที่ ต้องเริ่มทำที่องค์กรของตนเองด้วยค่ะ แล้วจะรู้ว่าจริงแท้ขนาดไหน หลังจากนั้นก็ค่อย ๆ ขยับขยายวิธีการอื่น ๆ ต่อไป คิดไม่หยุด สุดท้ายก็จะมีการลดต้นทุนเกิดขึ้นแบบต่อเนื่องนั่นเองค่ะ

ขั้นตอนการทำงาน		Saving
Before	After	ประมาณการ Saving
ซอสรสต่าง ๆ ในขวดพลาสติก	เปลี่ยนเป็นแบบกด	เป็น stainless ลงทุนสูงกว่าแต่ใช้งานได้นานกว่า ระยะสั้นอาจจะไม่เห็น saving ทีเดียว แต่ต้องมองความคุ้มทุนในระยะยาว
พนักงานต้องนำพวกซอสมาตั้งที่โต๊ะเมื่อเริ่มทำงานและเก็บเมื่อเสร็จงาน	งานตรงนี้หายไป เท่ากับเป็นการลดเวลาในการทำงานหรือ cycle time ลดลง ก็สามารถนเวลาตรงนี้ไปสร้างผลงาน หรือ productvity ด้านอื่น ๆ ได้อีก	สมมติว่าใช้เวลาในการทำงานดังกล่าว วันละ 30 นาที พนักงานเงินเดือน 12,000 เท่ากับลดต้นทุนจุดนี้วันละ 25 บาท หรือเดือนละ 750 x 12 เท่ากับ ปีละ 9,000 บาท อนุมานว่ามีสาขาทั่วประเทศไทย 4,000 สาขา เท่ากับลดต้นทุนได้เป็นเงิน 36,000,000 ล้านบาทต่อปี
ลูกค้าจะเทซอสตามปริมาณที่ต้องการ ซึ่งอาจจะเกินความต้องการและเหลือทิ้ง	เปลี่ยนภาชนะสำหรับเทซอสด้วยการใช้ถ้วยเล็ก เท่ากับเป็นการกำจัดปริมาณ หรือถ้าเป็นหลักอุตสาหกรรมก็คือการจำกัดปริมาณการใช้ หรือ consumption/short จุดนี้ทำให้ลูกค้าจะกดได้เท่าที่ถ้วยบรรจุได้ และก็น้อยคนที่จะกดไปครั้งละหลาย ๆ ถ้วย อย่างมากก็สองถ้วย ถ้วยละรสเท่านั้นเอง ข้อนี้เป็นการลดความความสูญเปล่านั่นเองค่ะ	สมมติว่าการใช้วิธีนี้สามารถช่วยลดความสูญเปล่าให้วันละ 10 บาทต่อสาขา หรือ 300 บาทต่อเดือน หรือ 1.2 ล้านบาทต่อปี

ต้องบอกว่าที่เล่ามือเป็นตัวเลขสมมติเท่านั้น ดังนั้นหากเพื่อน ๆ ต้องนำหลักการนี้ไปคิด แต่จะประสบผลสำเร็จจริงมากน้อยเท่าไร ขึ้นอยู่กับการปรับวิธีการทำงาน การเก็บสถิติ จะช่วยให้การคำนวณ saving แม่นยำมากขึ้นค่ะ

ใครมี Idea ดีๆ ก็แบ่งปันลงได้นะคะ

]]> https://factoryguideline.com/%e0%b9%80%e0%b8%97%e0%b8%84%e0%b8%99%e0%b8%b4%e0%b8%84%e0%b8%81%e0%b8%b2%e0%b8%a3%e0%b8%a5%e0%b8%94%e0%b8%95%e0%b9%89%e0%b8%99%e0%b8%97%e0%b8%b8%e0%b8%99%e0%b8%94%e0%b9%89%e0%b8%a7%e0%b8%a2%e0%b8%81-2/feed/ 0 https://factoryguideline.com/%e0%b9%80%e0%b8%97%e0%b8%84%e0%b8%99%e0%b8%b4%e0%b8%84%e0%b8%81%e0%b8%b2%e0%b8%a3%e0%b8%a5%e0%b8%94%e0%b8%95%e0%b9%89%e0%b8%99%e0%b8%97%e0%b8%b8%e0%b8%99%e0%b8%94%e0%b9%89%e0%b8%a7%e0%b8%a2%e0%b8%81/ https://factoryguideline.com/%e0%b9%80%e0%b8%97%e0%b8%84%e0%b8%99%e0%b8%b4%e0%b8%84%e0%b8%81%e0%b8%b2%e0%b8%a3%e0%b8%a5%e0%b8%94%e0%b8%95%e0%b9%89%e0%b8%99%e0%b8%97%e0%b8%b8%e0%b8%99%e0%b8%94%e0%b9%89%e0%b8%a7%e0%b8%a2%e0%b8%81/#comments Sun, 23 Aug 2015 15:50:22 +0000 http://factoryguideline.com/?p=2498 บรรจุภัณฑ์ เป็นหนึ่งในหัวใจของการบริหารจัดการต้นทุนของแผนโลจิสติกส์ของหลายภาคอุตสาหกรรม โดยเฉพาะอุตสหากรรมหลัก ๆ อย่าง ยานยนต์ เป็นต้น ที่แต่ละครั้งในการออกแบบนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่ผู้ออกจาก จะต้องเข้าใจ เทคนิคการลดต้นทุนด้วยการออกแบบบรรจุภัณฑ์แบบ returnable packaging หรือการออกแบบบรรจุภัณฑ์ที่นำกลับมาใช้ซ้ำได้หลาย ๆ ครั้ง ไม่ใช่ใช้ครั้งเดียวแล้วทิ้ง

สำหรับ returnable packaging นั้น เป้าประสงค์ก็เพือช่วยให้ผู้ประกอบการได้ใช้ประโยชน์อย่างคุ้มค่ากับการลงทุนซื้อบรรจุภัณฑ์ในแต่ละครั้งด้วยหลักการ common product หรือ ในการออกแบบหนึ่งครึ่ง ใช้ได้กับหลาย ๆ ผลิตภัณฑ์  หรือหลาย ๆ ขนาดของผลิตภัณฑ์ในกลุ่มเดียวกัน ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับลักษณะสินค้า ความต้องการของผู้ใช้ และลูกค้าปลายทางว่า เงื่อนไขแบบใดที่จะได้ประโยชน์สูงสุด

การออกแบบจึงมีทั้งศาสตร์ และศิลป์อยู่ตัวเอง ผสมผสานด้วยหลักการทางวิศวกรรม จึงจะออกมาเป็นผลิตภัณฑ์ที่นอกจากแสดงสัญลักษณ์ของผู้ประกอบการ และยังต้องคงทนแข็งแรงเพื่อที่จะแบกรับน้ำหนักของสินค้าเพื่อเก็บไว้ในโกดัง หรือ เพื่อการขนส่งจากต้นทางผู้ผลิต ไปยังลูกค้าปลายทาง  นอกจากนี้บางครั้งยังต้องคอยหมุนเวียนระหว่างผู้ผลิตและลูกค้าจนกว่าจะหมดสภาพไป เห็นไม่ล่ะค่ะว่าไม่ง่ายเลยทีเดียวที่จะได้ packaging หรือบรรจุภัณฑ์ที่ได้องค์ประกอบครบดังที่กล่าวมา เพราะผู้ออกแบบจะต้องเข้าใจเรื่องออกแบบ กลไกการทำงาน ให้เหมาะสมกับสินค้า การขนส่ง  น้ำหนักในการขนส่ง ลักษณะการบรรจุ ในระหว่างการขนส่ง ซึ่งต้องอาศัยความรู้เรื่อง โลจิสติกส์ นอกจากนี้ยังต้องเข้าใจหลักวิศวกรรมบ้างในระดับหนึ่ง เพื่อให้การออกแบบคงทนแข็งแรง ใช้งานได้ยาวนานอีกด้วยค่ะ  เรามาดูตัวอย่างงานออกแบบกันดีกว่านะคะว่า ที่เล่ามาให้ฟังทั้งหมด นักออกแบบมืออาชีพเขาทำกันอย่างไรค่ะ

ทั้งหมดที่นำมาฝากเป็นเพียงส่วนหนึ่งของงานออกแบบชั้นมืออาชีพที่ยังมีอีกมากมาย หากท่านใดสนใจก็สามารถติดต่อสอบถามได้ที่ 086 9027240 กันได้เลยค่ะ

เมื่อพูดถึงเรื่องการลดต้นทุน ยากที่จะเกิดขึ้นได้จริงในทางปฏิบัติ

คนส่วนใหญ่เชื่อเช่นนั้น

นี่เองแหละ ที่ทำให้ผู้เขียนตัดสินใจเขียนเรื่องเกี่ยวกับ

เทคนิคการลดต้นทุน และวิธีการลดต้นทุนการผลิต (Cost reduction, Cost down)

นานมาแล้วผู้เขียนก็เคยเป็นคนกลุ่มนั้น เพราะยังอยู่ในโลกแคบ ที่ไม่ได้เติม vision ใหม่ ๆ ขาดความรู้ วิธีการปฏิบัติ ทีม การ training สารพัดที่จะขาด พอไม่รู้เสียอย่าง ก็เชื่อแบบสนิทใจว่าทำไม่ได้หรอก มองอุปสรรคล่วงหน้าไว้หมดแล้ว ติดสารพัดปัญหาที่พอจะนึกได้

ถ้าวันนี้ยังอยู่ในโลกใบนั้นก็คงจะคิดแบบนั้น คิดเหมือนเดิม เพราะไม่ได้เติมสิ่งใหม่ นอกจากขาดประสบการณ์ ขาดวิสัยทัศน์ ทุกอย่างก็เลยไม่อาจเห็นเป็นรูปธรรม  แต่หลายปีมานี้โลกการทำงานเปลี่ยนไป การได้เติมความรู้และประสบการณ์ใหม่ ๆ ถูกผลักดันด้วย KPI ที่เข้มข้น  พอปัจจัยแวดล้อมเปลี่ยน สถานการณ์เปลี่ยน ทำให้เรามีสองทางเลือก กลับไปถนนสายเดิมที่เดินมานานแสนนาน หรือเลือกที่จะลองเดินถนนสายใหม่ว่ามีอะไรดี ๆ แบบที่เค้าโฆษณาไว้จริงหรือ

ระหว่างทางที่เดินที่สิ่งที่ต้องเรียนรู้มากมาย คำชมบ้าง คำบ่นบ้าง ปะปนกันไป แต่สิ่งที่มีค่ายิ่งคือประสบการณ์ใหม่ ๆ ที่เราให้เราได้มองเห็นมุมบางมุมที่เราไม่เคยคิดถึง ไม่เคยมองเห็น แล้วคล่อย ๆ คลี ๆ มุมเหล่านั้นออกมาทีละเรื่อง แก้ปัญหาไปทีละเปลาะ เดือนวันที่ผ่านไปก็ทำให้เรารู้ว่า หลาย ๆ เรื่องที่เราไม่เคยคิดว่ามันทำได้ เรากลับทำมันได้ อาจจะได้ผลดีมากน้อยต่างกันไป แต่ที่แน่ ๆ เส้นทางใหม่ที่เราเลือกเดินมาหลายปีนี้ ตอนนี้อัดแน่นไปด้วยขุมความรู้ และ เทคนิคการลดต้นทุน และวิธีการลดต้นทุนการผลิต (Cost reduction, Cost down) มากมายในรูปแบบต่าง ๆ หรือผันแปรไปตามวัตถุที่เราต้องการจัดซื้อ ผันแปรไปตามกระบวนการผลิตที่แตกต่างกันออกไป

สิ่งสำคัญอยู่ที่ถ้าเราเข้าใจหลักการ เข้าใจวัตถุดิบหรือกระบวนการผลิต กระบวนการทางธุรกิจถ่องแท้ ก็จะสามารถนำพาไปสู่วิธีการลดต้นทุนได้ในที่สุด

ลดต้นทุนทำได้จริง และจะทำให้ดูในตอนต่อ ๆ ไป

(Image owner>Celetine Chua:http://www.flickr.com/photos/69065182@N00/10724371743)